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En la preparación de superficies metálicas, el granallado en seco y el chorreado con abrasivo son los métodos clásicos. Pero no todas las piezas —ni todos los entornos de producción— toleran la nube de polvo y la agresividad de un blasting convencional. Para responder a esa necesidad, Autocromes ha instalado una cabina de chorreado húmedo (wet blasting) que combina agua y abrasivo a presión. El resultado es una limpieza de grado Sa 2½ – Sa 3 con casi cero polvo, temperatura controlada y un perfil de rugosidad uniforme, ideal para posteriores tratamientos de galvanizado, pintura, fosfatado o zinc-níquel.
En vez de proyectar solo granalla o corindón, el sistema mezcla el abrasivo con agua dentro de un inyector Venturi. El lechón lodo-abrasivo sale a 4 – 7 bar e impacta sobre la superficie, arrastrando óxidos, cascarilla e incrustaciones. El agua amortigua el choque, reduce la generación de calor y, lo más visible, suprime la nube de polvo característica del arenado en seco.
Al disipar calor, el proceso evita tensiones térmicas y la pieza no se calienta, algo clave en aleaciones ligeras o en soldaduras sensibles. Además, la película de agua encapsula los contaminantes y facilita su separación en un clarificador: las partículas se decantan y el agua se recircula, cumpliendo ISO 14001 y reduciendo el consumo del recurso.
Salud ocupacional. La velocidad del granallado seco genera polvo respirable de óxido y abrasivo. En cabina húmeda, más del 95 % de ese polvo queda en suspensión líquida y se filtra, reduciendo la exposición del operario y facilitando el cumplimiento de los límites de sílice respirable.
Compatibilidad con pretratamientos químicos. Cuando la pieza va a decapado, cromatizado o zinc-níquel, una superficie libre de contaminantes solubles es fundamental. El agua del wet blast elimina sales cloruro y sulfato mejor que el chorreado seco.
Perfil de rugosidad ajustable. Variando la presión (4–7 bar) y la granulometría del abrasivo de vidrio se obtiene un Ra de 2,5 – 4,0 µm, suficiente para anclar pintura poliuretánica o galvanizado en caliente sin sobre-rugosidad que consumiría zinc extra.
Reducción de flash-rust. El caudal de agua incorpora inhibidores temporales que retrasan la oxidación flash hasta 24 h, dando margen para pasar la pieza a la línea de recubrimiento de Autocromes sin reoxidación.
La cabina opera en ciclo cerrado: un clarificador separa sedimentos y devuelve el agua al circuito, minimizando vertidos y costes.
Carter de transmisión 6061-T6: granallado seco creaba micro-picaduras; con wet blasting, la superficie quedó satinada homogénea y el anodizado posterior sin zonas de quemado.
Puente tractor 8×4: pieza soldada multiservicio. Con chorreado húmedo + inhibidor se logró pasar a la línea de metalizado en menos de dos horas sin flash-rust, alcanzando 25 µm de sellador en una sola mano gracias a la rugosidad más “abierta”.
¿Se puede emplear en fundición? Sí, siempre que no se trate de piezas porosas que absorban humedad. Para fundición gris, se usa presión reducida y abrasivo cerámico.
¿Requiere más tiempo que el granallado seco? En Autocromes, la velocidad es similar: 4–5 m²/h en acero; la ventaja es que no se necesita aspiración ni limpieza de polvo posterior.
¿Deja la pieza mojada? Tras el secado a aire filtrado, la humedad residual es < 2 %; suficiente para aplicar imprimación epoxi antes de 8 h sin problemas de adherencia.
La reducción de polvo facilita el cumplimiento de la Directiva europea 2004/37/CE sobre agentes carcinógenos, y la recirculación de agua disminuye el índice de vertido. El abrasivo de vidrio es inerte y se sustituye cada 40 h de trabajo, enviándose a reciclaje de material cementicio, cerrando el ciclo. Autocromes aporta fichas de datos y certificados de disposición final para auditorías ISO 14001 de sus clientes.
La empresa estudia incorporar abrasivos granulares de óxido de aluminio fino para alcanzar rugosidades de 5 µm en una sola pasada, dirigidas a sistemas térmicos de proyección cerámica. Además, un módulo de iones de plata en el circuito de agua permitirá eliminar bacterias y extender los ciclos de clarificación, reduciendo aún más el consumo de recursos.
El chorreado húmedo ofrece a los clientes de Autocromes un pretratamiento limpio, seguro y respetuoso con las piezas más delicadas, mejorando la adherencia y reduciendo el polvo en planta. Para proyectos donde el granallado seco resulta demasiado agresivo o genera problemas de salud y limpieza, el wet blasting es la alternativa que conjuga eficacia y sostenibilidad.
¿Necesitas preparar aluminio, acero inoxidable o piezas de precisión sin sacrificar calidad ni aumentar tiempos de ciclo? Solicita una prueba piloto en la cabina de chorreado húmedo de Autocromes y comprueba la diferencia.
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