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En la preparación de superficies metálicas, el granallado en seco y el chorreado con abrasivo son métodos clásicos. Pero no todas las piezas —ni todos los entornos de producción— toleran la nube de polvo y la agresividad de un blasting convencional.
Para responder a esa necesidad, el chorreado húmedo o wet blasting se presenta como una alternativa que combina agua y abrasivo a presión.
El resultado es una limpieza de grado Sa 2½ – Sa 3 con casi cero polvo, temperatura controlada y un perfil de rugosidad uniforme, ideal para posteriores tratamientos de galvanizado, pintura, fosfatado o zinc-níquel.
En vez de proyectar solo granalla o corindón, el sistema mezcla el abrasivo con agua dentro de un inyector Venturi.
El lodo abrasivo sale a 4–7 bar e impacta sobre la superficie, arrastrando óxidos, cascarilla e incrustaciones.
El agua amortigua el choque, reduce la generación de calor y, lo más visible, suprime la nube de polvo característica del arenado en seco.
Al disipar calor, el proceso evita tensiones térmicas y la pieza no se calienta, algo clave en aleaciones ligeras o en soldaduras sensibles.
Además, la película de agua encapsula los contaminantes y facilita su separación en un clarificador: las partículas se decantan y el agua se recircula, cumpliendo con normativas medioambientales como ISO 14001 y reduciendo el consumo del recurso.
La velocidad del granallado seco genera polvo respirable de óxido y abrasivo. En cabina húmeda, más del 95 % de ese polvo queda en suspensión líquida y se filtra, reduciendo la exposición del operario y facilitando el cumplimiento de los límites de sílice respirable.
Cuando la pieza va a decapado, cromatizado o zinc-níquel, una superficie libre de contaminantes solubles es fundamental.
El agua del wet blast elimina sales cloruro y sulfato mejor que el chorreado seco.
Variando la presión (4–7 bar) y la granulometría del abrasivo de vidrio se obtiene un Ra de 2,5 – 4,0 µm, suficiente para anclar pintura poliuretánica o galvanizado en caliente sin sobre-rugosidad que consumiría zinc extra.
El caudal de agua puede incorporar inhibidores temporales que retrasan la oxidación flash hasta 24 h, dando margen para pasar la pieza a la línea de recubrimiento sin reoxidación.
Las cabinas modernas operan en ciclo cerrado: un clarificador separa sedimentos y devuelve el agua al circuito, minimizando vertidos y costes.
¿Se puede emplear en fundición?
Sí, siempre que no se trate de piezas porosas que absorban humedad. Para fundición gris, se usa presión reducida y abrasivo cerámico.
¿Requiere más tiempo que el granallado seco?
El rendimiento es similar: 4–5 m²/h en acero; la ventaja es que no se necesita aspiración ni limpieza de polvo posterior.
¿Deja la pieza mojada?
Tras el secado con aire filtrado, la humedad residual es inferior al 2 %, suficiente para aplicar imprimación epoxi antes de 8 h sin problemas de adherencia.
La reducción de polvo facilita el cumplimiento de la Directiva europea 2004/37/CE sobre agentes carcinógenos, y la recirculación de agua disminuye el índice de vertido.
El abrasivo de vidrio es inerte y se sustituye cada 40 h de trabajo, enviándose a reciclaje de material cementicio, cerrando el ciclo.
Estos procesos contribuyen a auditorías ambientales ISO 14001 y a una gestión más sostenible de los recursos.
Las últimas tendencias apuntan al uso de abrasivos granulares de óxido de aluminio fino para alcanzar rugosidades de hasta 5 µm en una sola pasada, dirigidas a sistemas térmicos de proyección cerámica.
Además, la incorporación de módulos de iones de plata en el circuito de agua permite eliminar bacterias y extender los ciclos de clarificación, reduciendo aún más el consumo de recursos.
El chorreado húmedo (wet blasting) se consolida como una técnica de preparación de superficies limpia, segura y respetuosa con el medio ambiente.
Ofrece una alternativa eficaz al granallado seco, especialmente en proyectos donde la reducción del polvo, el control térmico y la calidad del acabado son prioritarios.
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