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En la preparación de superficies metálicas, el granallado en seco y el chorreado con abrasivo son métodos clásicos. Pero no todas las piezas —ni todos los entornos de producción— toleran la nube de polvo y la agresividad de un blasting convencional.
Nota informativa: Este contenido es divulgativo. La mención de una tecnología no implica que forme parte de las líneas actuales de Autocromes. La disponibilidad y la idoneidad deben confirmarse para cada pieza y proyecto.
Para responder a esa necesidad, el chorreado húmedo o wet blasting se presenta como una alternativa que combina agua y abrasivo a presión.
El resultado es una limpieza de grado Sa 2½ – Sa 3 con casi cero polvo, temperatura controlada y un perfil de rugosidad uniforme, ideal para posteriores tratamientos de galvanizado, pintura, fosfatado o zinc-níquel.
En vez de proyectar solo granalla o corindón, el sistema mezcla el abrasivo con agua dentro de un inyector Venturi.
El lodo abrasivo sale a 4–7 bar e impacta sobre la superficie, arrastrando óxidos, cascarilla e incrustaciones.
El agua amortigua el choque, reduce la generación de calor y, lo más visible, suprime la nube de polvo característica del arenado en seco.
Al disipar calor, el proceso evita tensiones térmicas y la pieza no se calienta, algo clave en aleaciones ligeras o en soldaduras sensibles.
Además, la película de agua encapsula los contaminantes y facilita su separación en un clarificador: las partículas se decantan y el agua se recircula, cumpliendo con normativas medioambientales como ISO 14001 y reduciendo el consumo del recurso.
La velocidad del granallado seco genera polvo respirable de óxido y abrasivo. En cabina húmeda, más del 95 % de ese polvo queda en suspensión líquida y se filtra, reduciendo la exposición del operario y facilitando el cumplimiento de los límites de sílice respirable.
Cuando la pieza va a decapado, cromatizado o zinc-níquel, una superficie libre de contaminantes solubles es fundamental.
El agua del wet blast elimina sales cloruro y sulfato mejor que el chorreado seco.
Variando la presión (4–7 bar) y la granulometría del abrasivo de vidrio se obtiene un Ra de 2,5 – 4,0 µm, suficiente para anclar pintura poliuretánica o galvanizado en caliente sin sobre-rugosidad que consumiría zinc extra.
El agua puede incorporar un inhibidor temporal para limitar la oxidación inmediata. Su eficacia y el tiempo máximo hasta el recubrimiento posterior deben validarse para cada sistema.
Las cabinas modernas operan en ciclo cerrado: un clarificador separa sedimentos y devuelve el agua al circuito, minimizando vertidos y costes.
¿Se puede emplear en fundición?
Sí, siempre que no se trate de piezas porosas que absorban humedad. Para fundición gris, se usa presión reducida y abrasivo cerámico.
¿Requiere más tiempo que el granallado seco?
El rendimiento es similar: 4–5 m²/h en acero; la ventaja es que no se necesita aspiración ni limpieza de polvo posterior.
¿Deja la pieza mojada?
Tras el secado, debe comprobarse que la superficie esté limpia, seca y dentro de las condiciones de aplicación del recubrimiento posterior. El intervalo máximo debe quedar definido.
La reducción de polvo facilita el cumplimiento de la Directiva europea 2004/37/CE sobre agentes carcinógenos, y la recirculación de agua disminuye el índice de vertido.
La vida útil del abrasivo y su gestión dependen de la carga de contaminantes, del sistema de separación y de la normativa de residuos. Deben controlarse mediante criterios documentados.
Estos procesos contribuyen a auditorías ambientales ISO 14001 y a una gestión más sostenible de los recursos.
Las últimas tendencias apuntan al uso de abrasivos granulares de óxido de aluminio fino para alcanzar rugosidades de hasta 5 µm en una sola pasada, dirigidas a sistemas térmicos de proyección cerámica.
Además, la incorporación de módulos de iones de plata en el circuito de agua permite eliminar bacterias y extender los ciclos de clarificación, reduciendo aún más el consumo de recursos.
El chorreado húmedo (wet blasting) se consolida como una técnica de preparación de superficies limpia, segura y respetuosa con el medio ambiente.
Ofrece una alternativa eficaz al granallado seco, especialmente en proyectos donde la reducción del polvo, el control térmico y la calidad del acabado son prioritarios.
Autocromes trabaja actualmente con cincado electrolítico ácido y alcalino, cromo duro, Autoforesis Aquence® y pintura en polvo para piezas metálicas. Para cualquier proyecto —también cuando se estudia una tecnología distinta— conviene revisar el material, la geometría, el volumen, la especificación y las condiciones de servicio. Contacta con Autocromes para valorar los requisitos y la viabilidad industrial.
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