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En tornillería de alta resistencia, el recubrimiento lamelar de zinc-aluminio puede aportar protección anticorrosiva con bajo espesor y sin electrodeposición. El método de aplicación, el coeficiente de fricción y los ensayos deben definirse según la norma y la especificación del cliente.
Nota informativa: Este contenido es divulgativo. La mención de una tecnología no implica que forme parte de las líneas actuales de Autocromes. La disponibilidad y la idoneidad deben confirmarse para cada pieza y proyecto.
Los sistemas lamelares emplean partículas de zinc y aluminio en una matriz que se aplica y cura en una o varias capas. El espesor, la temperatura de curado y la resistencia a la corrosión dependen de la formulación y deben validarse para la especificación.
Frente al galvanizado en caliente o al zinc-níquel, los sistemas lamelares pueden ofrecer menor espesor y reducir el riesgo de fragilización asociado a etapas electrolíticas. La protección y el coeficiente de fricción dependen de la formulación, el número de capas y el top-coat.
La secuencia puede incluir desengrase, preparación mecánica, aplicación por inmersión y centrifugado, y curado. La velocidad, la viscosidad y el número de capas deben ajustarse a la geometría y al sistema del fabricante.
El curado se realiza conforme a la ventana de temperatura y tiempo definida por el fabricante del sistema. La uniformidad térmica y la ventilación del horno deben verificarse para evitar defectos.
Las variables de aplicación y curado deben registrarse cuando lo exija el plan de control. El informe puede incluir espesor, curva de curado, corrosión y coeficiente de fricción.
Al no depositarse por electrodeposición, el sistema evita una fuente habitual de absorción de hidrógeno. Aun así, la secuencia completa y el riesgo de la pieza deben evaluarse conforme a la norma aplicable.
Las horas de niebla salina permiten comparar sistemas bajo un método común, pero no equivalen directamente a años de servicio. La vida útil depende del ambiente, la geometría, el montaje y el mantenimiento.
Los top-coats pueden incorporar lubricantes para controlar el coeficiente de fricción. El rango y la dispersión deben comprobarse mediante ensayos torque-tensión representativos.
En pinzas de freno y tornillería crítica, un sistema lamelar puede combinar protección y control de fricción. El rendimiento debe demostrarse con niebla salina, ciclos específicos y ensayos torque-tensión definidos por el fabricante.
En tornillería eólica y marina, la protección, el coeficiente de fricción y los intervalos de inspección deben definirse mediante ensayos y datos de servicio del sistema seleccionado.
¿Se puede sobrepintar la superficie?
Sí. Para adherencia óptima conviene aplicar una imprimación epoxi-zinc fosfato después de un ligero barrido de chorro o un tratamiento químico de adherencia.
¿Cuál es la temperatura límite en servicio continuo? Depende de la base y del top-coat. Debe confirmarse en la ficha técnica y validarse para el ciclo térmico de la pieza.
¿Las piezas pequeñas se apelmazan durante el dip-spin?
Es habitual utilizar cestas de volumen reducido, barrido de aire comprimido y vibro-separación tras el curado; este combo evita que tornillos cortos se “sueldan” entre sí.
La investigación en formulaciones lamelares estudia aditivos y partículas activas para mejorar la protección tras daños. Cualquier mejora debe confirmarse mediante ensayos reproducibles antes de incorporarse a producción.
El recubrimiento lamelar de zinc-aluminio sin cromo puede combinar protección anticorrosiva, control de fricción y bajo espesor. Su idoneidad debe validarse frente a las tolerancias, el montaje y los ensayos exigidos.
Autocromes trabaja actualmente con cincado electrolítico ácido y alcalino, cromo duro, Autoforesis Aquence® y pintura en polvo para piezas metálicas. Para cualquier proyecto —también cuando se estudia una tecnología distinta— conviene revisar el material, la geometría, el volumen, la especificación y las condiciones de servicio. Contacta con Autocromes para valorar los requisitos y la viabilidad industrial.
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